Proceso Novolen
La producción de resinas de Polipropileno Cuyolen® y Cuyotec® se lleva a cabo en el proceso fase gas Novolen.
El propileno, el etileno y/o alguno de los demás comonómeros utilizados alimentan a los reactores.
Se agrega hidrógeno para controlar el peso molecular en el medio de reacción. Se eligen las condiciones de polimerización (temperatura, presión y concentración de los reactivos) dependiendo del grado que se desee producir.
La reacción es exotérmica, y el enfriamiento del reactor se realiza por la transferencia de calor por la descompresión (flash) de la mezcla de los gases licuados del reactor con las corrientes de alimentación.
La evaporación de los líquidos en el lecho de polimerización asegura que el intercambio de calor sea extremadamente eficiente.
El polvo de polímero se descarga desde el reactor y se separa en un tanque de descarga a presión atmosférica. El comonómero sin reaccionar se separa del polvo y se comprime, y finalmente se recicla o se retorna aguas arriba a la unidad de destilación para su recuperación.
El polímero se pone en contacto con nitrógeno en un tanque de purga para depojarlo del propileno residual.
El gas de purga se recupera, el polvo se transporta a los silos de polvo, y posteriormente por extrusión se convierte en pellets, donde se incorpora una gama completa de aditivos bien dispersados.
Proceso Lipp
Unidad de Destilación
Esta unidad produce propileno grado polímero con una pureza superior a 99%. Su materia prima es un corte de Propano-Propileno proveniente de las principales refinerías del país.
El proceso comienza por remover impurezas en una serie de equipos, ya que las mismas afectan severamente la eficiencia del catalizador de Polimerización. Luego en una columna deetanizadora se remueven gases livianos, algunos de los cuales afectan también la polimerización.
Una columna de destilación de 280 platos produce la separación del propileno del propano. Esta columna opera con el concepto de Bomba de Calor, con lo que se logra alta eficiencia energética, ya que un compresor toma los gases del tope de la columna y los utiliza para calentar su fondo, y al mismo tiempo se baja la presión de la columna, con lo que se mejora la separación.
Después de la separación, varios lechos de guarda evitan la llegada de impurezas a la etapa de Polimerización.
Sistema de Reacción
El corazón de esta unidad es el reactor tipo tanque agitado. El mismo opera en forma continua, y en él se inyectan catalizadores del tipo Ziegler Natta, el propileno fresco y el hidrógeno que regula el peso molecular del polímero distribuido.
La polimerización de propileno libera calor, el que es removido por ebullición y condensación del propileno con agua.
En esta etapa se forman gránulos de polipropileno alrededor de las partículas de catalizador. La mezcla de polvo de polipropileno y propileno no convertido se extrae del reactor y luego de evaporarse el propileno se envía a una serie de recipientes separadores donde se completa la degasificación del polímero.
El propileno que no termina de completar la reacción de polimerización es condensado en un paso posterior y se inyecta nuevamente en el reactor.
Sistema de Extrusión
El polipropileno, tal como se produce en la etapa de Polimerización no podría ser comercializado, por degradarse fácilmente, y requerir distintos aditivos según su aplicación. En esta unidad se realiza este proceso.
El equipo principal es el extrusor, que consta de dos tornillos mezcladores y tiene un motor de 5000 KW de potencia. El polvo de polipropileno se funde y se mezcla íntimamente con los diversos aditivos; el material fundido es tomado por una bomba de engranajes que lo fuerza a través de una placa perforada donde los pellets de polipropileno toman su forma comercial definitiva.
Algunas aplicaciones requieren un polímero con características especiales, llamados de Reología Controlada, en las que se altera la distribución de pesos moleculares de las cadenas que lo forman por corte de las más largas. Este proceso es también realizado en la etapa de extrusión, por medio de la inyección de peróxidos orgánicos.
Sistema de Mezclado y Despacho
Los pellets obtenidos de la etapa de extrusión se envían a un sistema de silos de mezclado y almacenaje. El proceso de mezclado y homogenización permite obtener lotes con calidad uniforme y consistente. El producto puede ser despachado a granel o embolsado en bolsas de 25 Kg en una línea automática de llenado y paletizado.
